滲碳石墨模具模具常見的缺陷及防止方法
一、缺陷方法：表層粗大塊狀或網(wǎng)狀碳化物
    構成原因及防止方法：滲碳劑活性太高或滲碳保溫時間過長，除低滲碳劑活性，當滲層要求較深時，保溫后期恰當下降滲碳劑活性。
返修方案：1.在下降碳勢氣氛下延伸保溫時間，從頭淬火。
          2.高溫加熱渙散后再淬火
二、缺陷方法：表層許多剩下奧氏體
    構成原因及防止方法：淬火溫度過高，奧氏體中碳及合金元素的含量太高下降滲劑活性，下降直接淬火或從頭淬火的溫度。
返修方案：1.冷處理
          2.高溫回火后從頭淬火
          3.選用適宜的加熱溫度，從頭淬火
三、缺陷方法：表面脫碳
    構成原因及防止方法：滲碳后期滲劑活性過火下降，氣體滲碳爐漏氣，液體滲碳時碳酸鹽含量過高，在冷卻中及淬火加熱時維護不當，出爐時高溫狀況在空氣中逗留時間過長。
返修方案：1.在活性適宜的介質(zhì)中補滲
          2.噴丸處理
四、缺陷方法：表面非馬氏體組織
    構成原因及防止方法：滲碳介質(zhì)中的氧向鋼中渙散，在晶界上構成鉻，錳等元素的氧化物，至使該處合金元素貧化，淬透性下降，淬火后出現(xiàn)黑色網(wǎng)狀組織。
    控制爐內(nèi)介質(zhì)成分，下降氧的含量，跋涉淬火冷卻速度，合理選擇鋼材。
    返修方案：跋涉淬火溫度或恰當延伸淬火加熱保溫時間，使奧氏體均勻化，并選用較快的淬火冷卻速度。
五、缺陷方法：異常組織
    構成原因及防止方法：當鋼中含氧量較高，固體滲碳蛙滲碳后冷卻速度過慢，在滲層中出現(xiàn)先共析滲碳體網(wǎng)的周圍有鐵素體層，淬火后出現(xiàn)軟點。
    返修方案：跋涉淬火溫度或恰當延伸淬火加熱保溫時間，使奧氏體均勻化，并選用較快的淬火冷卻速度。
六、缺陷方法：心部鐵素體過多
    構成原因及防止方法：淬火溫度低，或從頭加熱淬火保溫時間不行。
    返修方案：招安正常工藝從頭加熱淬火。
七、缺陷方法：滲層厚度不行
    構成原因及防止方法：爐溫低，滲層活性低，爐子漏氣或滲碳鹽浴成分不正常，加強爐溫校驗，及爐氣成分或鹽浴成分的監(jiān)測。
    返修方案：補滲
八、缺陷方法：滲層厚度不均勻
    構成原因及防止方法：爐溫不均勻，爐內(nèi)氣氛循環(huán)不良，升溫過程中石墨模具表面氧化，炭黑在模具表面堆積，模具表面氧化皮等沒有收拾潔凈，固體滲碳時滲碳箱內(nèi)溫差大及催滲劑攪拌不均勻。
    返修方案：報廢或降級使用。
九、缺陷方法：表面硬度低
    構成原因及防止方法：表面碳濃度低或表面脫碳，剩下奧氏體量過多或一面構成托氏體網(wǎng)。
返修方案：1.表面碳濃度低者可補滲。
          2.剩下奧氏體多者可選用高溫回火或淬火后補一次冷處理消除剩下奧氏體。
          3.表面有托氏體可從頭加熱淬。
十、缺陷方法：表面腐蝕氧化
    構成原因及防止方法：滲劑中的硫化物或硫酸鹽等催滲劑在石墨模具表面熔化，液體滲碳后邊粘有殘鹽，氧化皮，模具涂硼砂從頭加熱淬火等均引起腐蝕。
    石墨模具高溫出爐不當均引起氧化、應仔細控制滲劑及鹽浴成分，對模具表面及時收拾，及時清洗。
    返修方案：報廢
十一、缺陷方法：開裂
    構成原因及防止方法：滲碳后慢冷時組織改變不均勻所構成的，或冷卻速度加快，使?jié)B層組織悉數(shù)改變?yōu)轳R氏體加剩下奧氏體。
    返修方案：報廢